數控車螺紋的原理，其實就是高精度位移配合穩定的轉速實現的，在固定轉速下，通過螺紋的螺距和螺紋長度計算出進給速度和進給距離，滿足條件這些後，便可以車一次螺紋。如果是多次切削，那麼每次進給都要找準進給時機，保證每次主軸旋轉到同一位置時進行進給，於是乎就引出了這個檢測主軸當前位置的器件編碼器。
螺紋切削進給軸的進給和主軸電機轉速必須保持高度一致，也就要保證高精度的轉速偏差，一般數控的主軸都是由變頻器控制的，如果電機空轉和進給的時候轉速不穩、波動，那麼主軸電機和進給電機就會偏差，導致亂牙，此時變頻器的好壞變得至關重要。還有一種情況，空轉轉速穩定，到車螺紋的時候波動也會導致亂牙，選擇更高的力矩，提高變頻器或電機的負載能力也許能解決這個問題。
在說說進給軸，一般用伺服電機控制，伺服電機進給的響應和速度的穩定性應該不用闡述了，再次之外還有一個影響主軸進給時機的因素就是絲桿間隙，也是非常容易忽視的一個問題，如果間隙過大，每次開始進給的點都不一致那麼其他再如何電機和進給都不會一致，這可以當成也是螺紋時好時壞的一種猜測。測量絲桿間隙的方法有很多，有一種：需要用到千分尺，這個過程最好使用G指令，先把Z軸退出來。接着W-10，把千分尺架到Z軸前面，記錄數值，再W-1，W1，觀察當前的數值是否是剛纔記錄的數值，兩者的差值就可得出絲桿間隙。
寫這個主要是因爲我碰到了這個問題，但實際上現在我還沒有解決，就想歸納總結了一番，猜測其他會影響到它的因素，比如本身主軸進給尺寸就是偏差的車什麼都沒用，祝我好運吧。