傳統精益生產目視管理有很多很有效的手段和方法，比如5S管理、安燈、標準作業三票、可視化看板等方法。
這些方法可以直觀地提示發生問題的區域、工位、或是機臺、材料等信息，但是要深究問題的根本原因還需要大量的觀察與分析，當變異的條件發生變化時，會給分析帶來很多困難。
而智能製造以數字化、網絡化、智能化等新技術、新手段就可以較容易地解決這些問題。
比如：識別浪費是精益改善的重要組成部分，除了傳統的精益手法，通過設備物聯網系統採集設備稼動率、待機原因等，能夠準確地識別出設備利用等方面的浪費。
通過MES系統對物料、工具等進行精益化庫存管理，可以明顯地減少庫存的浪費；通過APS高級排產優化生產計劃，可以減少人員與設備等待的浪費等等。
實現流的生產、均衡化生產是個不斷改善的過程，但在離散製造車間，生產設備動輒上百臺、工序上千上萬項，如何保證這些工序在不同設備上生產的均衡化、流動化？
如果只靠人的經驗很難實現這種生產方式，很容易造成設備忙閒不均，造成工序的等待或停滯。
通過APS高級排產以及生產過程協同管理等信息化手段，就可以有效解決這些問題，有助於實現產品“流”的生產及生產的均衡化。
品質改善的目的是確保輸出產品品質一致。但由於生產條件各種變化，比如設備故障、熱處理溫度、刀具磨損等，都可能導致產品質量不穩定。
通過設備狀態、工藝參數、刀具磨損等的實時監控，就可以快速發現問題，保證生產過程的受控，有效地提升產品品質。
作爲重要的使能手段，智能製造不僅可以有助於精益生產的落地，還可以促進精益生產的進一步發展。
看板是精益生產中傳遞信號與控制生產的工具，分傳送看板和生產看板兩種。傳統的看板大多以卡片、紙張等形式存在，通常以手動方式進行填寫。
但在智能製造進程中，這些數據可以通過MES生產管理系統在電子屏等數字化終端上實時顯示，具有更強的實時性與自動性。
知識內建與管理也是精益生產中的重要理念。在精益運行良好的企業，都非常重視對知識的管理與傳承。以前主要是靠師傅言傳身教、標準作業文件與流程制度等傳統方式，存在學習時間長、可複製性差等缺點。
通過數字化、網絡化、智能化等智能製造新技術、新手段，可以將知識體現在流程與系統中，隱性知識顯性化，對知識的沉澱、傳承、挖掘、使用都具有重要的促進作用。
目前，大衆所熟知的精益生產管理方法與實現手段總結於上世紀八十年代，帶有明顯的時代特徵。但事實上，如果現在重新去研究今天的豐田汽車，就會發現其實現方式已經發生了巨大的改變，體現了自動化、數字化、網絡化、智能化等很多最新技術成果。
因此，精益生產的理念與手段也應該隨着智能製造的發展而發展。
如果您的企業正在進行數字化工廠或智能製造轉型升級，歡迎私信留言，我們期待您的諮詢！