第二節 物料清單(BOM)

.名詞解釋
1.物料清單（BOM：Bill Of Material）

物料清單，是在描述某一成品，由哪些原物料或半成品所組成的，且說明其彼此間的組合過程。如上圖，成品A，是由二個原料B，及1個半成品C所組成，而半成品C則是由二個原料D及三個原料E所組成。
依其組成關係，A爲B、C的母件，B、C爲A的子件；C爲D、E的母件，D、E爲C的子件。
如果A之上再無母件，A可稱爲成品，C爲自制或委外的半成品，B、D、E則爲採購件，採購件不可能是母件。
A對B、C，或者C對D、E的上下關係，稱爲單階。如果對整個結構而言，上中下各階，稱爲多階或全階。
2．耗損率與產出率

對母件而言，耗損率與產出率的關係如下： 產出率 =（1-耗損率）× 100%。
如上圖，1單位的X由2個單位的Y及3單位的Z所組成。如果X的耗損率爲2%，而Y、Z的耗損率各爲5%、3%。若現在需要 100單位的X，則要生產100 ÷（1-0.02）= 102.04單位的X纔夠用，而要生產102.04單位的X，則要投入：
Y：214.28單位 = 102.04 × （1 + 0.05）× 2
Z：315.30單位 = 102.04 × （1 + 0.03）× 3
3．結構批量

按常規的方式，物料清單中，都是以1個母件爲單位，而建立各子件的用量關係。如上圖所示：
1單位的G是由2.03單位的H及1.005單位的K所組成。有許多行業，如果只以1母件爲單位來建立清單，其子件的用量，可能要許多位小數，才能表達，往往有所困難，結構批量就在克服這一問題。如上圖，若G的結構批量定爲100時，則建結構時H的用量應該爲203；而K的用量則爲100.5。
舉例說明：假設要製造50單位的G，則H、K應各需多少數量?
50
H 的需求量 = ━━ * 203 = 101.5
100
50
K 的需求量 = ━━ * 100.5 = 50.25
100
4．虛擬件
虛擬件可協助：
（1）作爲共用件，讓物料清單比較容易維護，減少資料量或電腦運作時間。
（2）作爲規劃用料號，供預測、規劃之用。
（3）作爲工序中的過渡性料品，只爲了顯示，不入倉庫，不報完工量。
如某類產品，其共用部分的子件較多，可將這些共用部分的子作合稱爲一虛擬件，編出料品代號，只要先建立其物料清單表，該類產品則可以用虛擬件，再附加各差異部分料件，逐一定義。例：

X 爲虛擬件，即 A1、A2、A3 三料品的共用部分。
5．特性件或選用件
當各料品的子件中，有特性件（Features）或選用件（Options）時：
（1）爲了產銷規劃而訂虛擬件
產品的子件分爲主要組件和其他附件二類，各有多種不同的子件規格。在接單（事前）時，纔可能知道正確的組合，而備料所需的提前期，較交貨實際時間長，必須預測主要組件和各附件的需求，事先採購或製造、委外加工才能應付客戶的要求。
以虛擬件和特性件、選用件同時存在的方式，可以解決此種需要。規劃子件需求時，可在產銷排程（MPS）、物料需求（MRP）規劃中，依虛擬件而計算各種特性件、選用件的供應計劃。利用虛擬件，定義各主料和特性件、選用件的適當組合，據以進行銷售預測。例：如果

X 爲虛擬件，A1、A2 爲主料，a1、a2、a3、b1、b2 爲特性件或選用件，實際交貨的產品爲多種組合，如：

虛擬件的各子件用料量，則按照以往生產經驗的比值，並藉以預測未來的適當用量值，供規劃主要組件、附件的需求。
營業部門只要有銷售預測Ｘ的需求量，就可以推算出各用料的供應計劃。等開始接單後，再按照當時的實際供應狀況，提供可承諾量、及採購、委外、自制等建議。
（2）爲了依銷售訂單而設定規劃品
同一料號的產品，依客戶銷售訂單而準備不同的用料時，其用料內容必須在接單後，再作指定，並按照指定的內容、用量而製造。例：若在物料清單表中定義

A爲產品，B、C爲主料，a1、a2、a3 爲特性件（必須使用，有多種可選，必選其一）；b1、b2爲選用件（可使用，也可不用，有多種可選）。實際交貨的產品爲多種組合，如：

接單時，按照各銷售訂單輸入Ａ的需求量及時間，在銷售訂單管理系統，應該另外再指定各銷售訂單所需要的實際用料子件的內容、用料量。並可自動生成鎖定規劃生產訂單，按照指定的用料內容、數量而同時生成生產訂單用料表。在MRP、MPS自動規劃時，依銷售訂單指定用料內容而規劃供應計劃，以確保用料的正確無誤。
二．獨立需求與相依需求
例如，有一個物料清單：
A

B（1） C（1）
D（2）
產品A由1個B及一個C組成；製品B由2個D加工而成。B現有存貨50個，D有存貨20個，問：A產品接到訂單80個，應採購原料D多少？
（1）傳統的解法：
因一個A用2個D，故生產80個A ，需採購D 80×2-20 = 140 個。這個結果對不對呢？如果無半成品庫存B時是對的。
（2）現代的解法：
80個A需要製作B 80 × 1 - 50 = 30 個；
30個B需要採購D 30 × 2 - 20 = 40 個。
（3）傳統的解法比現代的解法，多浪費100個！
１９６５年美國Orlicky教授建議在製造業中區分兩種類型的需求：獨立需求（Independent Requirement）和相依需求（Dependent Requirement）。
獨立需求，是指與公司的庫存中其它料品的需求無關的成品或組件的需求。這種獨立需求的特徵，是客戶對成品、中介體或服務件的訂貨，如上述物料清單中的A產品。
相依需求，是指直接由生產一母件或其它伴隨料品的日程計劃所確定的料品的任何需求。相依需求的典型是原料、採購的或自制的零件以及自制的子裝配件、附件與附屬品，如上述物料清單中的B、C、D料品。
實際上, 我們不難發現, 工廠裏大多數的料品都是相依性的, 即對料品的需求量是可以通過對產品的需求量而計算出來的。當產品的市場需求發生改變時, 凡是不用的料品，其庫存是“零”纔是真正“安全”的, 而所需料品的數量，應該依產品的需求量和產品的物料清單逐層來推算, 否則庫存過多的現象極難避免。
相依需求的觀念, 產生了生產管理實務上物料清單的做法, 以處理各料品在數量上的“連動”關係；而按照客戶訂單或預測需求量 (即獨立需求) ,以物料清單逐層展開來推算各料品淨需求量的做法, 即形成了MRP最基本的技巧。
三．物料清單的用途
1．成本計算：如果將各採購件的採購成本與各成品的人工成本，按照BOM的結構從最低層逐層往上彙總，即可以得到其上各階成品及其半成品的「直接製造成本」；如果再將製造費用也納入逐層的計算中，就可以得到產成品的「製造總成本」，我們將這種成本數字稱爲「卷疊成本(Rolled-up Cost)」。
卷疊成本類似於標準成本，主要是用來做內部管理之用，例如我們可用它來模擬：
（1）料品改變（設計變更）對產品成本所產生的影響；
（2）人工成本的改變對產品成本產生的影響；
（3）不良率的改變對產品成本產生的影響；
（4）新產品的標準成本，以作爲擬訂售價的參考。
2．物料需求規劃(MRP)展開時的依據。
3．生產訂單和委外單領料與發料的依據：在生產訂單或委外單審覈時，電腦系統可通過產品的BOM，自動生成領料或發料明細，節省作業時間，同時避免手工作業下容易發生的錯誤。
4．維護料品的管理：如果將生產設備和其維修用零部件之間的對應關係，以BOM方式建立，則通過“由子件反查母件(where-use)”的功能，或稱作「反溯(Pegging)」的功能，就可以隨時查詢到各個維護用料品是供維修哪些設備使用的，而比較容易建立起適當的備品存量。
5．規劃性BOM：有些產品擁有「特性件(Features)」或「選用件(Options)」的性質，比如購買電腦時要用多大的硬盤、是否需要光驅、鼠標、採用什麼彩色的顯示器…等，是產品“特性”或“選用”項的選擇，供客戶購買時的選擇參考。我們可以將特性件與選用件都建立在該產品的BOM中，形成一種“規劃性BOM(Planning BOM)”，供銷售部門接單時，按照客戶要求配置產品結構用，以簡化和加速供應面的規劃工作。
四．物料清單管理要點
1．物料清單內容的準確性
物料清單輸入時，應先按母件的結構批量，再據以建立其各子件料品的基本用量、損耗率等，如如果發現錯誤或變化，應該儘快修改。正確的物料清單，可供生產訂單及委外用料的依據，否則，會造成許多發料錯誤，後果甚爲嚴重。尤其在設計變更前後，應該特別注意檢討各生產訂單用料及委外用料的預約內容，以免出現錯誤。
各料品的物料清單有所錯誤，是多數企業的常見現象，其將造成供應的內容、數量不符合所需，MRP、MPS等規劃，都將因此而錯誤，所產生的損失很大。應該隨時印出、查覈，以盡最大能力，確保物料清單的正確性。
2．物料清單的設計變更
設計變更時，應該在新的生產訂單、委外單（依新的物料清單者）審覈前，完成物料清單的修改，以免帶出原有的用料內容。如果在設計變更期間，已經帶出不正確的用料內容，應在生產訂單用料及委外用料中修改。
生效日期功能可以協助用料更換過程的管理，可設定原有子件的有效截止日（失效日），如到2002/06/31止，及設定新子件的生效日，如2002/07/01起。則從2002/07/01起，銷售訂單、生產訂單、委外單、採購訂單、MRP、MPS等，都以新的子作爲準，不考慮再使用原有的舊子件。
在原子件尚未用完前，可以修改各生產訂單、委外單的專屬特殊用料內容，以調整使用量，充分運用在適當的銷售訂單上。
3．物料清單的設計方式
物料清單包含用料的內容、加工先後順序、用料數量。所有各工序中的半成品，只要是：
（1）會進入倉庫，需要定期盤點數量；
（2）需要統計在制中的數量，或者會銷售給客戶（購買的委外商或供應商也是客戶）；
（3）需要委外加工的、需要進出廠房都應編訂料品代號，而料品中只要是：需要計算成本、需要依銷售訂單或生產計劃（生產訂單、委外）而備料、應預測其需求量，都應該將料品建立在物料清單中。列入物料清單的各料品，MRP、MPS展開時，都會依各時點而規劃其需求量，以及時剛好地供應所需，保證客戶銷售訂單可以準時交貨，而不積壓庫存。未列入物料清單的料品，應該是較不重要、容易進貨、單價不高的料品。
五．物料清單的系統功能與作業流程
下面以用友ERP系統爲例，說明“物料清單”模塊的基本功能與作業流程。
1．物料清單的系統功能
 物料清單初次建立時，可依母件料品的結構批量，建立其所有子件料品的使用數量、損耗率等資料。
 物料清單建立時，可依子件料品設定其有效期間，作爲生產訂單、委外單用料選擇的依據。也爲MRP、MPS展開的依據。所有無效(過期或未到期)的子件，皆不予列入考慮。
 提供物料清單的拷貝功能，當建立相類似成品的物料清單時，可節省資料輸入時間。
 提供全結構料品的整批取代與整批刪除作業，以利快速變更所有各項物料清單。
 使用者可根據實際需要，而選擇建立成品的產出率或組成子件料品的損耗率資料。二者可任選其一。
 提供多階或單階方式，依母件查子件的物料清單展開查詢，或報表。
 提供多階或單階方式，依子件查母件的物料清單內溯查詢，或報表。
 可以彙總方式，進行物料清單的彙總查詢及報表。即不分階層，而將各階層同一用料的用料加總，並顯示所有用料內容及用料量。
 依物料清單的內容，考慮其損耗率、使用量，計算每一母件的成本。
 自動偵查已建立的物料清單，是否有邏輯上的錯誤。如子件而成爲自我母件。
 可檢查物料清單中，所有組成料品是否已存在於料品基本資料中。
 可建立母件的結構批量，該物料清單所輸入的子件用量，是依據一個單位母件，或者百千單位母件的的基準量，子件依此基準量而計算使用量。
 BOM的表示方法：單階式、多階式、階列式、彙總式。
2．物料清單的作業流程