目前，對於製造業來說，產品的生產已逐步的實現自動化，滿足了消費者對產量的需求，但隨着產量的不斷增加，市場競爭的白熱化加劇，如何有效的保證產品的質量，確保每件產品在原料入廠、生產作業過程和成品出廠的過程中能夠實現精確的可追溯性，是目前衆多企業用戶最關心的問題。大部分製造企業都還採用手工作業方式記錄產品生產過程的各類批次信息和質量信息，嚴重影響了工作效率和數據的準確性、共享性，另外大部分製造企業雖然實施了ERP管理系統，但對於車間在製品、車間產量、物料拉動和準時交付等環節還是存在一定的漏洞。爲解決這一問題，就必須對生產的每個環節進行監管，嚴格按照生產秩序執行，記錄產品的每個環節，形成對過程的追溯和管控。
2 需求
生產追溯系統主要實現過生產測試過程的監管，具體需求如下：
- 數據源
- 系統的數據源來自ERP系統，掃描ERP的WO訂單號條碼及配套單的條形碼，自動從ERP系統中獲取相應的數據信息；
- 通過掃描電纜組件本體的二維碼標籤，從ERP中自動關聯產品的工藝流程，以此作爲後續工藝工序管控的依據。
- 過程管控方法
- 啓動生產開始流程
通過掃描配套單上的條形碼，獲取該批次產品的產品型號、批次、數量、生產日期等；
- 執行工序流轉
工序按照執行順序分爲生產工序、一般測試工序、定量測試工序和抽樣檢測工序。
生產工序包含：剝線、內導體一焊接、內導體二焊接、外導體一焊接、外導體二焊接、注塑、包裝；生產工序完成後掃描代表本工序完成生產，系統記錄生產人員、生產操作時間；上道工序未完成的下道工序不能掃描進行下道工序；
一般測試工序包含：絕緣耐壓、氣密測試、通斷測試；要求在測試之前進行掃描，掃描後自動或手動啓動測試，測試後的結果自動記錄在系統中，包含測試人員、測試時間、測試結果；測試不合格的啓動1分鐘內重新測試三次的程序，三次均爲合格判定合格；測試結果不合格下道工序不能進行掃描啓動；
定量測試工序：目前有駐波插損測試、交調測試，其中交調測試1~6個頻率，需要分成1~6個子工序；定量工序測試後記錄：測試數據值、測試人員、測試時間；不合格時要1分鐘內本次測試內容啓動重複測試三次合格程序，三次合格後判定本工序合格並記錄所有測試數據值；測試不合格的下道工序不能進行掃描啓動；
抽樣檢測工序：每批產品按照一定比例進行抽樣，抽樣數量在工藝卡中規定，在系統中有抽樣檢測數據保存；防呆要求整批抽樣數量不夠本批不能進行最後一道入庫包裝工序。首件檢驗2根，需要授權人員確認後才能啓動大批量生產開線。
- 人員管理
系統可設置對工序分配的相關角色並選擇性的賦予權限，使其能夠完成工序和測試員的關聯；
- 物料管理
每道生產工序，需要增加掃描物料信息上傳系統進行保存：一批物料僅掃描一次，之後的工序自動複製；更換物料批次時需要重新掃描；
- 分析功能
系統能夠實現根據產品二維碼查詢產品的流轉記錄（包括產品批次、型號等基本信息、流轉時間、操作人員、測試結果），可統計每天的產出數量、編碼、每個測試工序的合格率、定量測試工序可以統計cpk值、可實現：“編碼+周別”、“編碼+批次”查詢符合條件的質量記錄；
3設計原則
基於對本系統的需求分析，爲避免造成資源的浪費、節省開發時間。生產追溯系統將基於NS-AIMS智能分析系統和NSAT系列系統進行演化。
4技術應用
軟件貫穿敏捷式開發理念和MVC架構，運用最前端的技術，完成高效開發。系統框架採用Egg，提供Egg定製上層框架的能力、高度可擴展的插件機制、內置多進程管理、基於Koa開發，但性能優異、框架穩定，測試覆蓋率高。使用前後端開發分離的模式，後端使用Nodejs，開發效率高且有能力構建複雜系統，非常好的解決了IO密集的問題，每個進程可以支持的超過12萬活躍的連接，對內存的消耗卻很小；前端使用vue.js，實現數據的雙向綁定、組件化開發，應用Virtual DOM使頁面加載更流暢。
5實現功能
- 系統能夠完成與ERP對接，實現訂單、產品、工藝流程數據的獲取；
- 用戶通過掃描配套單條形碼，啓動生產開始，與本次生產相關的用戶登錄系統將收到消息通知，以便根據實際情況安排生產；
- 系統提供對測試員分析，爲工序分配提供參考，完成工序分配後，系統將工序與測試員進行自動關聯並下發至前端測試；
- 系統能夠實現對工序流轉的管控，每道工序測試完成或合格後方可流轉到下一道工序，否則下一道工序無法開始測試；
- 針對測試不合格超過3次以上的產品，管理員可配置處理流程；
- 物料信息掃描上傳系統後，相同批次的物料無需重複掃描，更換批次時需要重新掃描；
- 系統提供對產品生命週期的管理，掃描二維碼即可查看；
- 實現對每天產出數量、編碼的統計、每個測試工序的合格率、定量測試工序的CPK值。
6 系統結構
產品生產過程如圖1.1所示，經過了原材料入庫、生產、測試、抽樣檢測、包裝、抽樣檢測、出庫方能完成產品的生產和交付。生產追溯系統主要涵蓋生產、測試、抽樣檢測流程，每個環節都包含多道工序，生產流程細節如圖1.2所示。
圖1.1 產品生產過程
圖1.2 生產流程
6.1軟件組成
生產追溯系統由自動化測試和生產管控兩部分組成，如圖1.3所示。自動化測試採用C/S架構，部署在測試工位上，由測試員登錄系統完成當前工序的測試，主要包括駐波插損測試、交調測試、絕緣耐壓測試；生產管控採用B/S架構，部署在服務器上，用戶通過IP進行訪問登錄，主要完成對生產工作的分配、管理和數據的分析。
圖1.3 系統組成
6.2軟件功能
- 自動化測試系統功能
基於對矢量網絡分析儀、絕緣耐壓測試儀、無源交調的遠程控制，完成對產品S參數、耐壓、交調的自動化測試，並將測試結果、測試人員、測試時間等數據上傳至數據庫。測試前用戶掃描二維碼，系統自動鑑別上道工序是否測試完成或合格，若不合格或未完成則不可進行下一道工序的測試。
- 生產管控系統功能
氣密測試、通斷測試、生產工序測試用戶可登陸系統，掃描產品二維碼，錄入產品的測試結果，即可進行下一個產品測試。流轉規則同自動化測試系統所述。
工序管理：當ERP中沒有相關訂單的測試工藝時，可在系統中導入或配置本批產品的測試工序，系統會以此作爲基礎庫，當出現同種產品測試時用作極速匹配。
工序配置完成後自動跳轉到工序分配頁面，管理員可根據員工的測試質量分配工序；
複測配置：爲適應多種負責規則，用戶可在此模塊配置產品的複測次數、時間等；
返修管理：針對複測後依然不合格的產品，管理員可進行特殊處理，配置何種情況下可走返修流程，維修完成後應從哪道工序流轉，配置完成後自動與當前批次進行關聯，當前端複測超過一定次數後，自動進入返修環節。所有返修的產品，管理員可在此模塊查看，並選擇是否進行返修，提交返修後，負責維修的人員登錄系統會看到需要維修的產品，維修完成後，管理員收到通知。產品將從配置的工序重新流轉；
生產管理：完成生產訂單的配置，通過關聯ERP獲取訂單下分的批次、產品型號、數量、生產日期等信息，同時獲取批次下的產品編號信息，以便流轉；當生產準備工作完成後可在此模塊啓動生產開始流程；
質量分析：實現對產品每天的產出數量、編碼、測試工序合格率、測試工序CPK值的統計。可查看產品整個生命週期的流轉記錄；
6.3系統使用流程
前端測試系統使用流程如圖1.4所示。
圖1.4 前端測試系統使用流程
6.4軟件界面
6.4.1生產/測試工序界面
生產工序和氣密測試、通斷測試界面如圖1.5所示，用戶登錄系統，掃描產品二維碼可查看當前工序、上一道工序、下一道工序，並顯示產品的信息和產品的生產/測試記錄，生產完成或測試完成時，選擇測試結果完成本工序。
圖1.5 生產/測試工序界面
6.4.2返修管理
返修管理部分界面如圖1.6所示。當前端複測超過三次自動流轉返修環節，管理員可在此模塊看到誰提交的.
