目前，对于制造业来说，产品的生产已逐步的实现自动化，满足了消费者对产量的需求，但随着产量的不断增加，市场竞争的白热化加剧，如何有效的保证产品的质量，确保每件产品在原料入厂、生产作业过程和成品出厂的过程中能够实现精确的可追溯性，是目前众多企业用户最关心的问题。大部分制造企业都还采用手工作业方式记录产品生产过程的各类批次信息和质量信息，严重影响了工作效率和数据的准确性、共享性，另外大部分制造企业虽然实施了ERP管理系统，但对于车间在制品、车间产量、物料拉动和准时交付等环节还是存在一定的漏洞。为解决这一问题，就必须对生产的每个环节进行监管，严格按照生产秩序执行，记录产品的每个环节，形成对过程的追溯和管控。
2 需求
生产追溯系统主要实现过生产测试过程的监管，具体需求如下：
- 数据源
- 系统的数据源来自ERP系统，扫描ERP的WO订单号条码及配套单的条形码，自动从ERP系统中获取相应的数据信息；
- 通过扫描电缆组件本体的二维码标签，从ERP中自动关联产品的工艺流程，以此作为后续工艺工序管控的依据。
- 过程管控方法
- 启动生产开始流程
通过扫描配套单上的条形码，获取该批次产品的产品型号、批次、数量、生产日期等；
- 执行工序流转
工序按照执行顺序分为生产工序、一般测试工序、定量测试工序和抽样检测工序。
生产工序包含：剥线、内导体一焊接、内导体二焊接、外导体一焊接、外导体二焊接、注塑、包装；生产工序完成后扫描代表本工序完成生产，系统记录生产人员、生产操作时间；上道工序未完成的下道工序不能扫描进行下道工序；
一般测试工序包含：绝缘耐压、气密测试、通断测试；要求在测试之前进行扫描，扫描后自动或手动启动测试，测试后的结果自动记录在系统中，包含测试人员、测试时间、测试结果；测试不合格的启动1分钟内重新测试三次的程序，三次均为合格判定合格；测试结果不合格下道工序不能进行扫描启动；
定量测试工序：目前有驻波插损测试、交调测试，其中交调测试1~6个频率，需要分成1~6个子工序；定量工序测试后记录：测试数据值、测试人员、测试时间；不合格时要1分钟内本次测试内容启动重复测试三次合格程序，三次合格后判定本工序合格并记录所有测试数据值；测试不合格的下道工序不能进行扫描启动；
抽样检测工序：每批产品按照一定比例进行抽样，抽样数量在工艺卡中规定，在系统中有抽样检测数据保存；防呆要求整批抽样数量不够本批不能进行最后一道入库包装工序。首件检验2根，需要授权人员确认后才能启动大批量生产开线。
- 人员管理
系统可设置对工序分配的相关角色并选择性的赋予权限，使其能够完成工序和测试员的关联；
- 物料管理
每道生产工序，需要增加扫描物料信息上传系统进行保存：一批物料仅扫描一次，之后的工序自动复制；更换物料批次时需要重新扫描；
- 分析功能
系统能够实现根据产品二维码查询产品的流转记录（包括产品批次、型号等基本信息、流转时间、操作人员、测试结果），可统计每天的产出数量、编码、每个测试工序的合格率、定量测试工序可以统计cpk值、可实现：“编码+周别”、“编码+批次”查询符合条件的质量记录；
3设计原则
基于对本系统的需求分析，为避免造成资源的浪费、节省开发时间。生产追溯系统将基于NS-AIMS智能分析系统和NSAT系列系统进行演化。
4技术应用
软件贯穿敏捷式开发理念和MVC架构，运用最前端的技术，完成高效开发。系统框架采用Egg，提供Egg定制上层框架的能力、高度可扩展的插件机制、内置多进程管理、基于Koa开发，但性能优异、框架稳定，测试覆盖率高。使用前后端开发分离的模式，后端使用Nodejs，开发效率高且有能力构建复杂系统，非常好的解决了IO密集的问题，每个进程可以支持的超过12万活跃的连接，对内存的消耗却很小；前端使用vue.js，实现数据的双向绑定、组件化开发，应用Virtual DOM使页面加载更流畅。
5实现功能
- 系统能够完成与ERP对接，实现订单、产品、工艺流程数据的获取；
- 用户通过扫描配套单条形码，启动生产开始，与本次生产相关的用户登录系统将收到消息通知，以便根据实际情况安排生产；
- 系统提供对测试员分析，为工序分配提供参考，完成工序分配后，系统将工序与测试员进行自动关联并下发至前端测试；
- 系统能够实现对工序流转的管控，每道工序测试完成或合格后方可流转到下一道工序，否则下一道工序无法开始测试；
- 针对测试不合格超过3次以上的产品，管理员可配置处理流程；
- 物料信息扫描上传系统后，相同批次的物料无需重复扫描，更换批次时需要重新扫描；
- 系统提供对产品生命周期的管理，扫描二维码即可查看；
- 实现对每天产出数量、编码的统计、每个测试工序的合格率、定量测试工序的CPK值。
6 系统结构
产品生产过程如图1.1所示，经过了原材料入库、生产、测试、抽样检测、包装、抽样检测、出库方能完成产品的生产和交付。生产追溯系统主要涵盖生产、测试、抽样检测流程，每个环节都包含多道工序，生产流程细节如图1.2所示。
图1.1 产品生产过程
图1.2 生产流程
6.1软件组成
生产追溯系统由自动化测试和生产管控两部分组成，如图1.3所示。自动化测试采用C/S架构，部署在测试工位上，由测试员登录系统完成当前工序的测试，主要包括驻波插损测试、交调测试、绝缘耐压测试；生产管控采用B/S架构，部署在服务器上，用户通过IP进行访问登录，主要完成对生产工作的分配、管理和数据的分析。
图1.3 系统组成
6.2软件功能
- 自动化测试系统功能
基于对矢量网络分析仪、绝缘耐压测试仪、无源交调的远程控制，完成对产品S参数、耐压、交调的自动化测试，并将测试结果、测试人员、测试时间等数据上传至数据库。测试前用户扫描二维码，系统自动鉴别上道工序是否测试完成或合格，若不合格或未完成则不可进行下一道工序的测试。
- 生产管控系统功能
气密测试、通断测试、生产工序测试用户可登陆系统，扫描产品二维码，录入产品的测试结果，即可进行下一个产品测试。流转规则同自动化测试系统所述。
工序管理：当ERP中没有相关订单的测试工艺时，可在系统中导入或配置本批产品的测试工序，系统会以此作为基础库，当出现同种产品测试时用作极速匹配。
工序配置完成后自动跳转到工序分配页面，管理员可根据员工的测试质量分配工序；
复测配置：为适应多种负责规则，用户可在此模块配置产品的复测次数、时间等；
返修管理：针对复测后依然不合格的产品，管理员可进行特殊处理，配置何种情况下可走返修流程，维修完成后应从哪道工序流转，配置完成后自动与当前批次进行关联，当前端复测超过一定次数后，自动进入返修环节。所有返修的产品，管理员可在此模块查看，并选择是否进行返修，提交返修后，负责维修的人员登录系统会看到需要维修的产品，维修完成后，管理员收到通知。产品将从配置的工序重新流转；
生产管理：完成生产订单的配置，通过关联ERP获取订单下分的批次、产品型号、数量、生产日期等信息，同时获取批次下的产品编号信息，以便流转；当生产准备工作完成后可在此模块启动生产开始流程；
质量分析：实现对产品每天的产出数量、编码、测试工序合格率、测试工序CPK值的统计。可查看产品整个生命周期的流转记录；
6.3系统使用流程
前端测试系统使用流程如图1.4所示。
图1.4 前端测试系统使用流程
6.4软件界面
6.4.1生产/测试工序界面
生产工序和气密测试、通断测试界面如图1.5所示，用户登录系统，扫描产品二维码可查看当前工序、上一道工序、下一道工序，并显示产品的信息和产品的生产/测试记录，生产完成或测试完成时，选择测试结果完成本工序。
图1.5 生产/测试工序界面
6.4.2返修管理
返修管理部分界面如图1.6所示。当前端复测超过三次自动流转返修环节，管理员可在此模块看到谁提交的.
