西門子德國數字化工廠用25年的時間實現了75%的生產作業自動化，生產線上的在線監測節點超過1000個，每天採集數據超過5000萬。每年生產元器件30億個，可24小時爲客戶供貨，產能較數字化前提高了8倍。
智能製造正在成爲製造企業發展的新動能。製造企業一方面感受着新技術帶來的變革，另一方面，當他們真正想要着手去做的時候，卻又摸不着頭腦，不知道從哪兒下手。對他們來說，智能製造依然處於“看熱鬧”階段。
智能製造的核心關鍵詞是自動化、連接和智能控制，核心要實現的是整合資源、降低成本和提高效率。毫無疑問，移動作爲製造行業的生態連接器，在智能製造發展中，發揮着舉足輕重的作用。
衆人皆說智造好，移動辦公少不了！
浙江三花是紅芯的老客戶，目前已經實現了企業近七百個流程的移動化，其中79%的流程在24小時內完成。數據顯示，實現移動辦公後，三花的整體效率大概提升了20%。
製造企業如何在智能製造的大潮中整合資源，推動移動化轉型，在企業的具體實踐中，移動化轉型面臨哪些難題？企業移動化究竟該如何實現？
製造企業移動化之痛
新技術和新業務的雙重驅動，製造企業傳統的商業模式已經被徹底顛覆。製造企業產品更新的速度在不斷加快，市場飽和週期也在不斷縮短。製造企業需要將採購、生產、銷售、倉管、售後等一系列運營環節連接起來，連接企業內部辦公與外部供應鏈、客戶及合作伙伴，實時掌握企業的運營狀況，應對市場的快速變化。製造企業在移動化轉型過程中，面臨着以下挑戰：
開發難度大
製造企業信息化系統多且定製程度高、移動應用開發極爲複雜，開發週期長、迭代慢等問題突出，開發需要滿足企業業務個性化、特殊性需求；
實施過程業務不中斷
製造行業追求企業運營效率，對生產調度和服務要求高，需要保障資源快速到位，如何保證企業業務系統不因部署移動化而無法使用；
三網數據融合
製造業存在辦公、生產、外部三個信息交換網絡，如何在三網互通的基礎上保證數據的安全，並與現有業務系統如ERP、CRM、HR等進行兼容；
資源整合優化
製造企業原有信息化系統多且分散，數據無法做到有效整合利用，移動應用系統如何與企業原有業務系統及數據對接，避免產生信息孤島。
在製造行業，紅芯已爲比亞迪、海信、中國中車、京車公司、朗姿、三花控股、金風科技、嘉寶莉等數十家TOP級企業提供專業服務。用專注於製造行業的移動化解決方案，連接智能工業，加速企業智能化、數字化、移動化轉型。
朗姿：個性化定製 實現智能製造服務化
數字消費升級大背景下，朗姿緊扣“她經濟，美麗夢”，正在持續推進“泛時尚產業互聯生態圈”戰略。
在服裝製造、服裝零售行業，生產正在從庫存式轉變爲顧客導向型，80後、90後消費者又有着個性化的需求，必然要求企業在產品設計過程中結合更多的時尚元素，這對企業工藝設計、市場需求響應速度的要求也大大提高，所對應的就是建立一套更加敏捷的管理體系。
3000+員工，500+店面，近年來，朗姿的公司銷售額也是年年攀升，對朗姿這樣一個多品牌運營，定位於高端精品女裝的企業來說，如何梳理企業內部流程，提升企業的辦公效率，實現全面有效的運營管理至關重要。
而朗姿的信息化現狀卻是，原有的系統已經不能滿足企業發展的要求和全渠道的規劃，原有的PC端BPM系統定製程度較高，若選擇重新開發移動APP較爲複雜，並且週期長、難度大。
基於此，紅芯對朗姿的BPM系統進行了精確的移動化適配，在複用企業現有的業務流程和數據就可以完成適配，將企業基於PC端的業務系統快速移動化，打造“易辦公”同一平臺，提升系統界面顏值，爲朗姿打造了高效、安全的移動業務運營新體驗，助力朗姿持續領跑中國女裝時尚行業。
海信：移動化爲中國“智”造賦能
智能化是製造業發展的必然趨勢，這將給行業帶來又一次洗牌。
新海信在2016年發佈了全面轉型戰略，提出了“未來10年將全面智能化”的目標，這意味着，在企業的數字化轉型過程中，智能化成爲海信新發展履歷中的“分水嶺”。
海信的戰略調整給公司帶來了系統的變革，企業內部數字化建設也將全面圍繞智能化開展，包括技術產品、管理體系、信息系統等方方面面。
對於海信的數字化轉型之路，如何整合企業現有的信息化資源，爲集團員工和業務上下游合作伙伴提供高效、便捷、低成本的協同辦公環境是關鍵抓入點。
在企業內部核心系統轉型升級過程中，海信發現，老舊的辦公系統給員工在使用上帶來了諸多不便，比如，員工出差在外無法辦公就是顯著的痛點，這也極大影響了企業4萬名員工的辦公效率。
最終，海信綜合紅芯雲適配在移動化領域的專業性及獨特性，通過藉助紅芯移動辦公SDK嵌入e-HR系統，在不影響老系統使用的前提下，最短時間內完成移動化部署，實現與原有系統的交互，通過企業的移動化，爲中國“智”造賦能。
中國製造2025已經成爲新常態，製造型企業如何通過移動化實現敏捷生產&創新服務，幫助企業實現高效運營？歡迎觀看紅芯企業賦能實踐公開課，海信、朗姿將用自己的親身實戰告訴你製造企業擁抱“中國製造2025”的正確姿勢！