當注塑零件有缺陷時，通常是模塑商承擔責任。然而，許多缺陷的根本原因是設計不良造成的。所以事實上，零件設計師最有可能提高零件質量並降低成本。
爲了以最低的成本保證最高的零件質量，零件設計師應該在開始模具採集過程之前就檢查避免出現以下這五個設計缺陷：
1. 不均勻的壁厚
注塑件設計的第一個規則是在整個零件中需要具有恆定的壁厚，因爲厚壁部分比薄壁部分需要更長的時間來冷卻。
後果：不均勻的壁厚導致凹痕，部件翹曲，過渡點開裂，循環時間較長，填充零件所需的注射壓力較高，這可能導致飛邊（材料邊緣處的薄材料突起部分），更大更貴的機器要求，以及其他問題。
解決方案：如果可以的話，儘量讓設計零件保持完全均勻的壁厚狀態。如果無法做到這一點，請儘可能逐漸地從薄區域過渡到厚區域。在 SolidWorks Plastics 中運行標稱壁厚分析，以檢查複雜零件中的厚或薄區域。
2. 壁厚不合適
適用的壁厚可在 0.020”到 1”之間變化，具體取決於所用材料。在模塑過程中零件將易於填充以及零件冷卻所需的時間都與壁厚直接相關。
後果：太薄的壁會導致填充模腔困難，導致短射或增加註射壓力要求。太厚的壁會導致循環時間長，部件成本增加以及可能出現凹痕。
解決方案：與聚合物製造商聯繫，瞭解所用材料的推薦壁厚。較薄的壁厚不僅降低了材料成本，而且冷卻速度更快，從而降低了加工成本。進行模流分析，確保零件在所選壁厚處正確填充。
3. 不添加拔模
爲了使零件在打開時從模具中脫出，所有包括肋和凸臺的側壁必須具有拔模（即在模具打開的方向上逐漸變細）。
後果：無充分拔模的零件無法正常脫模。
解決方案：在添加圓角之前在零件上增加拔模。所需的拔模量主要取決於聚合物的類型，零部件的深度（拉伸越深，所需的拔模角度越大）和表面光潔度。諮詢聚合物製造商，瞭解所用特定材料的詳細拔模角度要求。一般規則是：在垂直面上使用至少1度的拔模，並且每0.001”深度的表面紋理添加1度。對複雜零件運行拔模分析，以確保正確繪製所有曲面。
4. 不使用圓角
在注射過程中，聚合物更容易在圓角處流動，從而降低了所需的注射壓力和較小的模內應力。當應力分佈在更大的區域時，圓角也會更強。
後果：無圓角會增加註射壓力要求並導致應力集中區域削弱零件。
解決方案：內角的半徑應至少爲相鄰壁厚的0.5倍。外角應具有等於內半徑加上壁厚的半徑，以保持壁厚均勻。在凸臺或肋的底部，半徑應爲相鄰壁厚的0.25倍。（這些區域的較大半徑會增加壁厚並導致凹痕。）
5. 不必要的倒扣
倒扣就是與開模方向相干涉的區域，也可以理解爲模具出模困難（無法直接頂出脫模），要使用一種倒扣機構回拉住產品，以免模具粘模的一種結構形式。雖然有時候不可避免，但可以使用良好的設計實踐來最大限度地減少倒扣的數量。
後果：需要在模具中移動以出模，這樣會使模具更復雜和更昂貴。模具中的運動也會縮短刀具壽命並增加零件上飛邊的風險。
解決方案：儘可能允許通過相鄰壁進入倒扣。對於內螺紋，儘可能使用少於一次全螺紋旋轉。
