一． 時間範圍的確定:
T1 T2 T3 T4
T2: 系統日期
T3: 計劃展望期的開始日期（通常情況下T2與T3爲同一天）。
T4: 計劃展望期的結束日期。
T1: 計算拖期後的開始日期。(受控於參數預計量有效期提前[ ]個月。)
二.再生式MRP算法
1. 計算公式:
淨需求 = 毛需求/(1-損耗率) – 現有庫存 + 安全庫存 – 預計入庫量 + 已分配量
2. 計算順序
成品-à 半成品 -à材料 ,即按低階碼順序進行計算。
三.需求取數來源:
1. 獨立需求(成品)需求來源 取自訂單、預測。
2. BOM單取物料使用狀態的BOM。
3. 毛需求取自：
已審覈且業務關閉狀態爲未關閉的銷售訂單分錄中的[建議交貨日期] 位於T1~T4之間的物料 (訂貨數量-已出庫數量)
或
已審覈未關閉的產品預測單分錄中的[需要日期]位於T3~T4之間的物料
或
上層物料計算後的淨需求。
4. 現有庫存數: 屬性爲MRP倉的即時庫存之和。
5. 安全庫存: 取自物料主數據。系統由於實現了按訂單追蹤MRP功能，故在算法 上對安全庫存單獨進行處理，即先按物料計算安全庫存產生的需求，再按訂單進行計算,即會在0時區先產生安全庫存產生的需求。
6. 預計入庫數:
a. 採購訂單: 已審覈且MRP關閉標誌爲未關閉的採購訂單分錄中[交貨日期]位於T1~T4之間的物料[數量-已入庫數量]。
b. 委外加工生產任務單: 已審覈或掛起的[計劃完工日期]位於T1~T4之間的委外加工生產任務單[計劃生產數量 – 已入庫數量]。
c. 生產任務單: 已審覈或掛起的[計劃完工日期]位於T1~T4之間的生產任務單的[計劃生產數量 – 已入庫數量]。
d. 重複式生產計劃: 已審覈的[計劃完工日期]位於T1~T4之間的重複式生產計劃的[計劃生產數量 - 分解執行數量（即分解後下達重複生產任務單的計劃生產數量）]。
e. 重複式生產任務單：已審覈或掛起的[計劃完工日期]位於T1~T4之間的重複式生產任務單的[計劃生產數量-已入庫數量]。
f. 物料替代清單: 審覈的物料替代清單(由參數控制)，對於被替代物料作爲預計可用量，對於替代物料作爲已分配量。
g. 計劃訂單: 確認的計劃訂單(由參數控制)預計量的值爲 建議訂單量－累計下達數量，預計量日期爲建議到貨/完工日期。
7. 已分配量
生產類型單據: 當有投料單時按投料單的建議投料數量算已分配，當沒有投料單時按BOM用量計算已分配。
8. 其它訂貨策略及批量、提前期等參數在此不做說明。
四． MRP系統實施
要求採購訂單、銷售訂單、生產訂單三大訂單在系統中正確運行，入庫關聯訂單、不執行的訂單及時關閉。
四．主要異常業務分析
1. 拖期業務
描述:
銷售訂單中有物料的建議交貨日期已小於系統當前日期(系統將這種業務定義爲拖期)，造成計劃時重複生需求。
說明: K/3 MRP中將拖期需求放在第0時區。第一次MRP計算後需求的預計入庫日期位於第1時區，1>0,即不爲拖期需求的可用量，故下次運行MRP時重複產生需求。
改善建議:
K/3下一版本採用兩種辦法來解決: 一是將拖期訂單產生的需求放在第0時區，則滿足了訂單需求和預計可用量的配合關係，下次運算不會產生需求。
第二種方式是，K/3在三大訂單的追加執行功能中均增加了，修改建議交貨日期功能。
從業務管理的角度，我們在當前版本及以後版本都強調說，拖期訂單是企業實際業務中不應該存在的，當訂單交貨可能推後時，應該在系統中修改需求日期，以符合實際業務的需要。
2. 銷售訂單的業務關閉標誌和採購訂單的MRP關閉標誌管理。
描述： 業務關閉標誌及MRP業務關閉標誌是分錄級的業務標誌，由業務系統自動判斷執行，不可手工維護。
這兩個標誌的關閉條件爲
a: 銷售、採購訂單已出(入)庫數量>=銷售訂單的訂貨數量。
或
b: 在訂單序時簿上執行關閉操作。
實際應用中經常反饋出現按b方式無法達到”關閉”的效果。經分析發現，原因在於
對系統收料通知單及發貨通知單的錯誤應用。這兩種單據是協調和採購、銷售及倉庫業務的單據，它的目的是傳遞需真正執行的物料及數量信息。但不少人將其視爲收、發貨計劃。訂單一生成，就做了通知單，此時訂單按關聯數量進行關閉、但業務關閉狀成並未關閉。當訂單出現異常(如客戶調整時)，無法真正關閉此訂單。
解決建議:
正確應用通知單，當確認要出貨時生成通知單，並關聯生成出庫單。或視業務流程的需要，取消此業務環節。