“我國傳統鑄造行業以手工勞動爲主，通俗地形容就是‘傻大黑粗’。我在維修車間待了9年，心裏一直有個夢想——我們的工作環境能得到改善。”
說話的年輕人名叫劉軼，36歲的他是寧夏共享集團股份有限公司(以下簡稱共享集團)產業創新中心副總經理、智能製造研究院院長。
讓鑄造工人穿着白大褂在空調環境下體面地工作，這是所有共享人自上世紀90年代以來就掛念着的事。集團聚焦行業轉型升級痛點，投入10多億元主攻鑄造3D打印產業化應用技術及智能工廠建設，實現國內首創後，綜合集成技術領跑世界。
前幾天，《大國重器》第二季在央視熱播,共享集團的鑄造用砂芯3D打印機也在其中亮相。這部紀錄片展望了我國裝備製造業的發展前景，而共享人的“鑄造夢”，也在繼續。
走進共享集團，位於南側的建築便是快速成形工程技術研究中心。
14臺5米多高的鑄造3D打印產業化機型整齊擺放，除了機器運轉聲，再無其他轟鳴;除了幾位工作人員在操作板前監測，一兩臺機器人來回穿梭運送貨物，再無其他身影。
整個車間無吊車、無模型、無重體力、無溫差、無廢砂及粉塵排放，完全顛覆常識。
“以前的鑄造車間可不是這樣的。”劉軼說。
鑄造是裝備製造業的基礎產業，我國鑄造產量連續16年穩居世界第一，是名副其實的鑄造大國。然而，傳統的鑄造設備以混砂機爲主，勞動強度大，效率低。最讓人糟心的是工作環境惡劣，工人經常白臉進去，黑臉出來，時間久了，一線技術人員流失嚴重。
搞了30多年鑄造的公司董事長彭凡，一直在尋思怎樣讓這個行業翻身。2012年，當他在德國看到鑄造3D打印實驗室設備的時候，他意識到，如果把這項技術用好了，將是一件顛覆行業的事。
什麼是3D打印?“其實就是分層疊加技術，是一個從三維降到二維、再升到三維的過程。”劉軼說，這項技術首先利用切片軟件將實體沿高度方向切成薄層，這個步驟可近似看成，一個平面一層一層進行打印，再疊加起來形成立體。3D打印技術在鑄造領域有一個分支，名叫3DP，目前在業內生產效率最高，成本相對較低，最易於產業化推廣。
共享人決定主攻這個方向。
“以前做一個鑄件，必須先做出一模一樣的模型，做完得兩個月。”劉軼說，而鑄造3D打印沒有模型，直接將陰膜打印出來，再澆上鐵水或鋼水即可。鑄件也不需要人工組配，一週左右就能做出成品。
鎖定鑄造3D打印技術後，彭凡立即投資近億元購買了一臺德國產的打印機，組織一支50人的團隊從“點”上突破，樣機實驗工作正式開始。
沒想到的是，問題很快來了。
“所有材料和零配件都要進口，設備出故障了也必須老外來修，用不起啊。”彭凡感嘆。
一天，機器在打印過程中突發故障，工作箱無法打開，直接“罷工”。與德國供應商取得聯繫後，對方提出要求：收費從工程師上飛機的那一刻開始計算，每小時165歐元。
一星期後，工程師終於抵達銀川，但沒等舊問題得到解決，新問題又出現了。共享集團反饋這一情況時，對方竟然搖頭，理由是他只負責解決先前的故障，新故障必須重走程序。
德方工程師離開了，留的是一臺無法運轉的機器，以及鬱憤難平的共享人。鄭州婦科：http://www.sgfk029.com/
這種情形之後屢次上演，於是在2013年，彭凡決定專門解決受制於人的技術問題。劉軼就是此時被委以重任，主抓材料、工藝、軟硬件等全面研發工作。
歷經兩年多探索與研究，當樣機噴出墨的剎那，大夥興奮地跳了起來——他們造出了國內第一臺也是世界上效率最高的鑄造3D打印樣機，德方技術存在的諸多問題均被改進。
以發動機氣缸蓋鑄件爲例。原先用金屬模具得做近20個砂型零件，需要一個高技能工精密組裝出來，是一個高級技工培訓半年才能乾的工作。而採用3D打印技術一次就能打印完成，誤差也從原來的1毫米降到了0.3毫米，生產效率提高約3—5倍，成品率提高了20%—30%。
鑄件生產由複雜變得簡單，傳統的鑄造生產方式則由“黑色”變爲“綠色”。隨着生產實現零排放，以前的翻砂車間搖身一變成了空調工廠，徹底顛覆以手工爲主的多品種小批量砂型鑄造生產方式。